一、鋼鐵上退銅、鎳層
1、化學(xué)法
（1）防染鹽80~100g/L、氰化鈉80~100g/L，溫度70~80℃。初始退速較快，隨著氰化鈉的分解，退速逐漸下降。1kg氰化鈉的退鍍液大概能剝離10~20kg左右的鍍件。可以浸泡靜置，不會(huì)損傷基材。
（2）氫氟酸50~100ml/L、雙氧水80~120ml/L，浸洗搓動(dòng)。適合銅底8個(gè)μm以上的鋼鐵件，退鎳速度快。隨著雙氧水的分解，退速逐漸下降。1L雙氧水的退鍍液大概能剝離10~30kg左右的鍍件。不能浸泡靜置，雙氧水會(huì)損傷基材。
（3）鋼鐵上僅鎳層：防染鹽70~80g/L、氰化鈉70~80g/L、氨水20~80ml/L，溫度60~80℃，浸泡直至退凈為止。要控制溫度不宜過高，否則氰化鈉易分解造成退速下降。
2、電解法
（1）硝酸鈉40~50g/L、硼酸20~30g/L、T15~30℃、Da 15~30A/dm2、U8~9v（一次性可退除銅/鎳復(fù)合層）。
（2）硝酸鈉200~250g/L、硼酸20~30g/L、活化劑（NaI與KI的混合物）、T 20~60℃、Da 10~20A/dm2、Sk：Sa=4：1。
（3）硝酸銨175g/L、三乙醇胺35g/L、葡萄糖酸鈉7.5g/L、醋酸鈉75g/L、退鍍劑7ml/Ll，T室溫至60℃，Da 5~15A/dm2，陰極鐵或不銹鋼，pH值5.4~6.7。
（4）退鍍劑：石碳酸100g+水100ml+30%NaOH水溶液，攪拌下將石碳酸全部溶解成微紅色的液體+預(yù)先溶好的40g硫氰酸銨溶于200ml溫水中的溶液+加水至1L。
（5）退鍍劑消耗量：150~200ml/kAh。退鍍表面黑膜用1：1鹽酸浸漬退除。
二、銅上退鎳層
1、化學(xué)法
（1）防染鹽60~80g/L、硫酸100~120g/L、硫氰酸鉀1~3g/L，溫度80~90℃，退凈時(shí)可在5%的氰化鈉水溶液中漂去棕色膜，如此反復(fù)，直至剝離干凈為止。退鍍液中可以浸泡，但時(shí)間不宜太長(zhǎng)，最好是搓洗拉動(dòng)，這樣剝離速度會(huì)快一些，也剝離得更干凈一些。剝好的零件大多要進(jìn)行化學(xué)拋光或物理研磨。
退鎳后在銅件表面殘留的棕色膜需在氰化鈉30g/L、氫氧化鈉30g/L，在室溫下浸漬退除。
（2）HEDP60g/L、防染鹽S60g/L、硫酸60ml/L，90℃。
（3）銅件退鎳粉配方(商品)
①1kg量：六水硫酸鎳30g、硫酸鈉435g、硫氰酸銨30g、苯駢三氮唑5、防染鹽S 500g，混合均勻即成產(chǎn)品。
②退鍍液配方及操作條件：退鎳粉120g/L、硫酸（比重1.84）60ml/L，溫度25~75℃（不要起過75℃），攪拌機(jī)械攪拌（不要用空氣攪拌），大件掛具：聚乙烯或聚丙烯，或包塑的銅掛具。
（4）退鍍件上的黑膜去除法：在室溫，200g/L鉻酸酐溶液中或在160g/L鉻酸酐和40g/L Na2SO4溶液中進(jìn)行。也可在100~200g/L的氰化鈉溶液中，在常溫下浸泡至深黑色膜退除干凈為止。
（5）銅表面去除鎳層的退鍍液：
配方：重量份的原料混合均勻后得到：溴化鈉15~35份、氧化劑6~10份、酒石酸5~10份、尿素0.5~1份、苯并三氮唑0.2~0.5份、乙酸鈷0.1~0.3份以及水40~60份；所述氧化劑為30wt%過氧化氫水溶液、二氧化錳、高溴酸鈉按照質(zhì)量比10~20﹕3~5﹕1的混合物。本退鍍液對(duì)鎳層退鍍效率高、同時(shí)不會(huì)對(duì)銅基體造成腐蝕，具有重要的實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。
（6）銅或銅合金表面的高速、環(huán)保退除鎳鍍層的化學(xué)退鍍液：
退鍍液配方：間硝基苯磺酸鈉70~150g、檸檬酸50~150g、乙二胺100~300mL、加速劑5~15g、緩蝕劑2~20g，溶劑為水；其中，所述加速劑為含硫氰根離子的化合物，所述緩蝕劑為二硫代氨基甲酸鹽。解決了退鎳速度慢、易掛灰的問題，具有退鎳干凈、不腐蝕基體、退鎳速度快及安全環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)，且退鍍液的制備方法，工藝簡(jiǎn)單，操作方便，原材料來源廣泛，成本低的特點(diǎn)。
2、電解法(成本紙、快速，但易過腐蝕)
（1）鹽酸60~80 g/L、氯化侗20 g/L、室溫，鍍鎳鐵板作陰極，退鍍件作陽極進(jìn)仃退鍍。當(dāng)電流急劇下降時(shí)，說明鍍層已經(jīng)退光，應(yīng)斷電取出。銅件表面呈深褐色，要放到鹽酸溶治中浸漬后去除。
（2）氯化鈉30g/L；醋酸26g/L；添加劑：檸檬酸1~1.5g/L、硫脲1~1.5g/L（要定期添加）；鹽酸適量；pH值0.8~1.5（用鹽酸調(diào)節(jié)，在生產(chǎn)過程中需要調(diào)節(jié)）；常溫；Dk 10~30A/dm2；陰極：鐵板或鍍鎳軋鋼片；Sa：Sk=1：2；陽極移動(dòng)；t退完為止；退鍍速度：2~3μm/s；掛具：銅材料。pH值偏高時(shí)，泡沫消失，用此控制pH值。泡沫定期刮除即可。退鍍零件有黑膜，經(jīng)酸洗后就可電鍍。電鍍產(chǎn)品→退鉻→電解退鎳→銅酸洗→重新電鍍（適用于黃銅基體零件）。
（3）鹽酸1份；水19份；15~30℃；電壓6v（也適用于退除錫、銅、銻合金上的鎳層）。
（4）硫氰酸鈉100g/L；亞硫酸鈉100g/L；15~30℃；Da 2A/dm2。
（5）氯化鈉30g/L；鹽酸適量；醋酸26ml/L；添加劑（檸檬酸與硫脲各半）；15~30℃；Da 10~30A/dm2；pH值0.8~1.5。
三、鋼鐵上退除鎳鐵合金鍍層
1、化學(xué)法
（1）高效、簡(jiǎn)便的鎳鐵合金化學(xué)退除方法：間硝基苯磺酸鈉90~100g/L；焦磷酸鉀120~160g/L；乙二醇120~160g/L；鹽酸100~120ml/L；80~100℃；pH值=9；退鍍效率約2.4μm/min。
（2）防染鹽S 40g/L；焦磷酸鉀130g/L；硫酸銨30g/L；硫氰酸銨10g/L；80℃；pH值（用NaOH液調(diào)節(jié)）9。
（3）對(duì)硝基苯甲酸70~80g/L；焦磷酸鉀150~200g/L；乙二銨150~250g/L；60~80℃；pH值（用磷酸調(diào)節(jié)）9.5~10.5。
（4）硝酸1000ml/L；氯化鈉20g/L；六次甲基四胺5g/L；15~30℃（嚴(yán)防帶入水份，勤加六次甲基四胺）。
（5）防染鹽S 80g/L；乙二胺40g/L；檸檬酸鈉80g/L；70~75℃；pH值（用乙二胺調(diào)節(jié)）7~8。
（6）快速退鎳鐵合金：對(duì)(間)硝基苯磺酸60~80g/L；乙二胺160~180ml/L；草酸銨50~70g/L；檸檬酸90~110g/L；氨基乙酸90~110g/L；pH值9；70~80℃。
（7）第一步粗退：硝酸鈉30%（重量比）；硫酸30%；水30%；室溫；t<5min（在溶液中抖動(dòng)幾次）。具體觀察內(nèi)孔、螺紋處鎳層已退去即為此工序結(jié)束，約退掉Ni-Fe層70%左右。
第二步精退：防染鹽S 70~80g/L；氰化鈉70~80g/L；80~90℃；t退凈為止。
2、電解法
（1）硝酸銨50g/L；氨三乙酸25g/L；六次甲基四胺10g/L；15~30℃；Da 15A/dm2；6~10v；pH值6；陰極：不銹鋼。
（2）硫酸500ml/L；六次甲基四胺20g/L；15~25℃；Da 15A/dm2；陰極：不銹鋼。
（3）鹽酸100~110ml/L；焦磷酸鉀140~160g/L；乙二胺140~160g/L；防染鹽S 70~100g/L；硫酸500ml/L；六次甲基四胺20g/L；15~25℃；Da 15A/dm2；6~10v；陰極：不銹鋼（本工藝退除質(zhì)量較好，但成本太高，一般不用）。
（4）鋼、銅、黃銅及鋅壓鑄件鍍層的退除：硫酸50%~60%（體積）；乙二醇3%（體積）；水37%~47%（體積）；室溫；電壓3~6v；Da 6~20A/dm2；陰極：鉛板。
四、鋼鐵件上退除化學(xué)鎳鍍層
（1）硝酸1000ml/L、鹽酸30~50g/L、六次甲基四胺5g/L。工件不可帶水分入槽，不然會(huì)腐蝕基體。
（2）防染鹽60 g/L、氰化鈉(劇毒)120~180 g/L、60~80℃，浸入退凈為止。
（3）防染鹽60 g/L、乙二胺120 g/L、氫氧化鈉60 g/L、70~80浸泡。
（4）防染鹽S 100g/L、氫氧化鈉100g/L、乙二胺120ml/L、十二烷基硫酸鈉0.1g/L，退速6.6μm/h。
退鍍速度=退除鍍層重÷試片面積÷(Ni-P)合金的比重/退鍍時(shí)間。
五、不銹鋼上退除化學(xué)鎳鍍層
干燥零件浸入純硝酸中退除。
六、銅及其合金退除化學(xué)鎳鍍層
1、化學(xué)法
（1）硝酸33%(體積分?jǐn)?shù))、硫酸66%(體積分?jǐn)?shù))、硫酸高鐵5~10 g/L，室溫浸泡。
（2）防染鹽60~70g/L、硫酸90~150g/L、硫氰化鉀0.6g/L，80~100℃浸泡，直至金屬表面變成深棕色為止。然后用鹽酸浸除去棕色膜。
2、電解法
（1）5%(體積分?jǐn)?shù))鹽酸，緩蝕劑，電壓6V，室溫，陽極退除。
（2）使用NS91多鍍層退除劑退除比較安全，不損傷基體(北京欣普雷公司生產(chǎn))。
七、鋁合金上化學(xué)鎳退除
1、化學(xué)法
（1）50%(體積分?jǐn)?shù))的硝酸中浸泡退除。注意表面腐蝕。
（2）無硝酸鋁合金上退鎳：
①配方：硫酸和雙氧水并沒有一定比例，通常20~50ml/L濃硫酸和20~30ml/L雙氧水，其余為水即可(配制時(shí)先放水，再慢慢加入硫酸，待冷到室溫時(shí)再加入雙氧水。操作注意安全)。
②硫酸與雙氧水比例可根據(jù)零件情況試驗(yàn)調(diào)整。
③退液中兩者都在不斷消耗，尤其是雙氧水消耗更快，要經(jīng)常補(bǔ)充，當(dāng)退鍍液中鎳離子濃度太高時(shí)，就要更新。
④缺點(diǎn)：退速太慢;雙氧水消耗快成本高。
2、電解法
硫酸(1.84g/cm3)1070~1200g/L，甘油8~10g/L，陽極電解DA5~10A/dm2，電壓12V，陰極采用鉛板，在室溫條件下退除。
八、鋼鐵上銅、鎳、鉻鍍層電解法的快速退除
（1）退速很快、成本低、污染小：硝酸鈉100~150 g/L、檸檬酸鈉20~40 g/L、醋酸鈉30~40g/L、825促進(jìn)劑3~8ml/L，溫度：室溫~40℃，DA10~15A/dm2。825促進(jìn)劑主要提高退速且保證鍍液長(zhǎng)期使用不失效，當(dāng)鍍層退凈時(shí)，電流自動(dòng)掉下來。
（2）硝酸銨50~100g/L、氨三乙酸30~50g/L、六次甲基四胺20~30g/L，pH值4~7，溫度10~40℃，DA10~30A/dm2。陰極為不銹鋼板。此法退除速度快，不腐蝕基體，不影響工件表面的粗糙度。
（3）硝酸銨180g/L、酒石酸鉀鈉20g/L、硫氰酸鉀1~2g/L，溫度30~50℃，DA10~15A/dm2，陰極采用不銹鋼板。
（4）硫酸：水=3﹕2、甘油30ml/L，室溫，電壓6V。
（5）鉻酸酐250~300 g/L、硼酸25~30 g/L、DA5~7A/dm2，室溫(本退鍍液也適用于銅底層的退零件，同樣有效)。
九、化學(xué)法退除鋅合金上銅、鎳鍍層
特點(diǎn)：室溫下操作黃煙少，鋅合金件基體腐蝕少（操作得當(dāng)則基體不腐蝕）。鋅合金上銅，鎳，槍黑等多鍍層一次性退到基體方法。
（1）退鍍液：硫酸375ml/L、硝酸125ml/L、退鍍劑500ml/L，室溫，時(shí)間2~4min。
注：退鍍劑配制方法如下：熱水中加入丁炔二醇2000g，溶解成25L丁炔二醇水溶液，攪拌溶解即可，其中丁炔二醇質(zhì)量濃度為80g/L。
（2）配制退鍍液時(shí)，先將硫酸倒入容器，在容器外通水冷卻，倒入硝酸，待溫度降低后，滴加退鍍劑（速度要慢，逐滴加入，防止沸騰）。
（3）除黑膜：鋅合金退鍍后會(huì)產(chǎn)生一層黑膜，可采用退除黑膜洗白處理工藝。
①一般產(chǎn)品：洗白溶液用燒堿+氰化鈉各30g/L，在室溫下退除黑膜。
②多數(shù)電鍍廠采用防染鹽S及氰化鈉各70~80g/L（鋼鐵件退鎳藥水），在室溫下浸洗，退除黑膜后即可進(jìn)入電鍍程序。脫膜液中的防染鹽S具有吸附功能，可吸附零件表面的灰黑色粉膜，使表面呈現(xiàn)純潔的鋅合金。
③要求高的產(chǎn)品：可拋光精飾一下再進(jìn)入電鍍程序。
十、鋅合金及銅合金工件上鎳層的退除
1、化學(xué)法
間硝基苯磺酸鈉60~70g/L、硫酸100~120g/L，溫度80~90℃，退鍍后表面為深棕色時(shí)，取出后充分清洗，再在氰化鈉30g/L，氫氧化鈉30g/L，室溫的溶液中退除棕色膜。
2、電解法
（1）磷酸(d=1.7)3000ml、水1500ml、硫酸1000ml，在室溫條件下被退鍍件作陽極，DA3~5A/dm2，電解退鍍。此法退凈后易產(chǎn)生置換銅，應(yīng)在退完鍍層后再在稀鉻酸溶液中退銅。
（2）H2SO4：H3PO4：H2O=6：2：2、硫脲1g/L，30~40℃，Da 5~6A/dm2，陰極：鉛板；t鎳層退除后電流、電壓明顯下降。掛具：液面上銅鉤，液下鈦材。補(bǔ)充時(shí)按比例添加硫酸和磷酸，盡量少加水。退后有黑膜，可在含氰化鈉和防染鹽S的退鍍液中浸漬數(shù)秒，再清洗干凈（薄銅層也可退掉）。
十一、不銹鋼上退除銅鎳鉻鍍層
（1）硝酸銨50~100 g/L、三乙醇胺60~80ml/L、葡萄糖酸鈉20g/L、溴化鈉5~6g/L、硫氰酸鈉2~3g/L，溫度25~35℃，陽極電流密度15~21A/dm2，陰極材料用不銹鋼板，退凈為止。
（2）環(huán)?；瘜W(xué)退鍍鎳鍍層：
①退鍍液：硫酸30~100g/L、草酸30~140g/L、檸檬酸鈉10~30g/L、乙酸鈉10~60g/L、葡萄糖酸鈉15~60g/L，余量為水。
②退鍍速度快，效率高，退鍍后的不銹鋼基體表面光潔，無過腐蝕，不影響后續(xù)的再使用和加工。草酸根與鎳離子絡(luò)合生成草酸鎳沉淀，將鎳直接從體系中沉淀分離，省去了后續(xù)退鍍廢水中回收鎳金屬的步驟，可直接回收草酸鎳，使用方便等優(yōu)點(diǎn)。

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